Confira mudanças no FAP para 2018

Atenção empresas: algumas mudanças passarão a valer para o FAP 2017, com vigência em 2018. Elas foram definidas pela Resolução CNP nº 1.329 de 2017.

Dentre as mudanças, está a exclusão de acidentes de trabalho sem concessão de benefícios, como casos que resultam em afastamento de até 15 dias. Essa regra não se aplicará em acidentes que resultaram em óbito, independente da concessão de benefício. Segundo argumento discutido no Grupo de Trabalho do CNP, a inclusão deste tipo de acidente implica em um cálculo do índice de frequência que não diferencia os níveis de acidente. Ou seja, ele não diferencia as empresas que causam acidentes com maior gravidade daquelas que causam de menor gravidade.

Mesmo sendo adotado um novo modelo, o coordenador-geral de Seguros contra Acidentes de Trabalho da Secretaria de Previdência, Paulo César Almeida, enfatiza que nada foi alterado na legislação relacionada a acidentes de trabalho.

Acidentes de Trajeto

Outro fator alterado foi a exclusão dos acidentes de trajeto do cálculo do FAP. O CNP compreendeu que incluir este tipo de acidente não diferenciava se o mesmo ocorreu dentro ou fora da empresa. Além disso, este critério não deveria ser utilizado para bonificar ou sobretaxar a empresa pois o empregador não possui ingerência sobre os acidentes de trajeto.

A partir de 2018, o bloqueio de bonificação por morte ou invalidez continuará valendo. No entanto, esse bloqueio terá repercussão em apenas uma vigência.

Também foi aprovado pelos conselheiros a redução de 25% do valor do FAP que ultrapassar 1 (faixa malus). Porém, haverá uma regra de transição. EM 2018, o desconto será de 15% e no ano seguinte, será totalmente extinto.

Rescisão

O bloqueido de bonificação para empresas com taxa média de rotatividade acima de  75% não foi excluído do calculo do FAP. Porém, serão utilizadas somente rescisões sem justa causa. Inclui-se também a rescisão antecipada de contrato a termo e a rescisão por término de contrato a termo.

Outra mudança aprovada diz respeito ao termo de desempate de empresas por Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE). Atualmente, o critério de desempate considera a posição média das posições empatadas. A partir de 2018, será considerada a posição inicial do empate, sem alterar o número total de estabelecimentos com o cálculo válido.

FAP

O Fator Acidentário de Prevenção foi criado em 2010 com o objetivo de incentivar as empresas a investirem em melhorias na segurança e condições de trabalho. Ele é um multiplicador, que varia de 0,5 a 2 pontos, aplicado às alíquotas de 1%, 2% ou 3% do RAT (Riscos Ambientais do Trabalho). Estes percentuais incidem sobre a folha de pagamento das empresas para custear aposentadorias especiais e benefícios decorrentes de acidentes de trabalho.

Segundo sua metodologia, estabelecimentos com maior registro de acidentes pagam mais. Contudo, o fator também bonificará aqueles que registrarem acidentalidade menor. Caso o estabelecimento não registre nenhum acidente, pagará a metade da alíquota do RAT.

Fonte: Saúde Ocupacional.

7 dicas sobre o uso do EPC para evitar acidentes de trabalho

Qualquer estabelecimento precisa estar atento as normas de segurança. Seja uma pequena loja ou uma multinacional, todo local de trabalho tem seus riscos. E para evitar acidentes, existem as normas estabelecidas pelo Ministério do Trabalho.

Mas hoje, falaremos a respeito de uma norma responsável pela proteção coletiva dos trabalhadores. Estas normas mudarão de acordo com a atividade exercida pelo trabalhador. A principal norma neste caso, é a NR 06, que aborda o uso do EPC (equipamento de proteção coletiva). A partir de hoje, comece a planeja-los com mais carinho.

Isso porque, o uso do EPC torna-se mais efetivo do que o próprio EPI (equipamento de proteção individual) já que o seu foco é evitar acidentes de trabalho. Os EPIs são efetivos na prevenção de lesões e doenças do trabalho e dependem da atitude de cada funcionário. Mas atenção: utilize os dois sempre em conjunto já que um equipamento complementará o outro.

Entre os principais EPCs estão os cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos, cadeados e garras de bloqueio, bloqueios de disjuntores, entre outros.

Como o uso do EPC evita acidentes?

Teoricamente, tudo funciona bem mas e na prática? Veja alguns tipos de EPC e como contribuirão para a segurança dos colaboradores:

1. Cones e correntes de segurança: Estes itens tem o objetivo de sinalizar os trabalhadores que determinada área está restrita ou que possui perigos não evidentes. Assim, ele chama a atenção dos colaboradores para que tomem cuidado ou evitem esta área.

2. Placas de sinalização, sirenes, alarmes e alertas luminosos: Eles podem atuar junto aos cones e correntes para chamar a atenção dos trabalhadores. As placas de sinalização deverão ser colocadas em máquinas e equipamentos e instalações. Além disso, são úteis para explicar aos trabalhadores como operar equipamentos.  Para que chame a atenção, a sinalização precisa utilizar cores, símbolos e até mesmo sinais luminosos e sonoros. Estes sinais tem o objetivo de chamar a atenção para a execução de alguma atividade de risco.

3. Sistema de ventilação e exaustão: O seu uso é destinado a eliminar gases, vapores ou poeiras contaminantes. Ele pode evitar doenças causadas pelo excesso de pó, gases tóxicos ou venenosos e vapores. Estes sistemas atuam para diluir concentrações de gases, vapores e promover conforto térmico ao trabalhador.

4. Dispositivos de bloqueio e etiquetagem: Somente desligar uma máquina e iniciar a manutenção pode ser muito perigoso então, para isso existe o cadeado de segurança. Seu objetivo é impedir o religamento mecânico e elétrico de máquinas, equipamentos e painéis eletrônicos. Essa medida é necessária pois algum outro trabalhador poderia religar a máquina durante o concerto. Estes cadeados de bloqueio deverão estar acompanhados de etiqueta de bloqueio ou identificação com data e horário do bloqueio, nome do responsável e motivo.

5. Garras de bloqueio: Assim como os cadeados, as garras de bloqueio são utilizadas para travamento de válvulas e disjuntores em geral. Seus seis furos permitem que até seis pessoas bloqueiem uma única fonte de energia. Com isso, garante-se maior agilidade no bloqueio e segurança aos operadores. O equipamento só é liberado depois que todos os envolvidos tenham concluído e retirado seus respectivos cadeados e etiquetas, aumentando a segurança e eficácia do processo de bloqueio.

6. Comando bimanual de acionamento: Este dispositivo obriga que o operador mantenha suas mãos em local seguro durante o ciclo de uma maquina. Isso porque, o acionamento somente ocorre por meio de dois botões que precisam ser pressionados simultaneamente.

7. Detectores de fumaça e sprinkles: Este equipamento alerta para a presença de fumaça no ambiente e também, auxilia contra incêndios. Os detectores de fumaça funcionam como um alerta ao fogo, produzindo um aviso sonoro ao detectar. Os sprinkles liberam água no ambiente quando detectam uma temperatura elevada.

Sempre alerta

Estes são os principais Equipamentos de Proteção Coletiva utilizado nas empresas. Caso necessário o aperfeiçoamento no uso do EPC, realize um treinamento de seus colaboradores. Mas nunca se esqueça de inspecionar se o uso está ocorrendo da forma correta e fornecer a manutenção a estes equipamentos.

Fonte: Saúde Ocupacional.

A cada 20 dias, um metalúrgico sofre um acidente grave de trabalho

Os dados são preocupantes e merecem atenção. A cada 20 dias, um metalúrgico da região de Osasco perde a vida ou é gravemente ferido. Os dados foram apresentados no primeiro encontro do 38º Ciclo de Debates, e faz parte de uma pesquisa elaborada pelo Sindicato dos Metalúrgicos de Osasco e Região. Como base, foram analisados 94 acidentes graves ou fatais ocorridos entre maio de 2010 a maio de 2016. O mais preocupante é que a cada 5 acidentes, 1 leva a óbito. Para 53,2% dos acidentados, o acidente atingiu as mãos, dedos e membros superiores.

Estes dados foram objeto de pedido de fiscalização ao Ministério do Trabalho. Porém, saber do acidente não significa significa uma ação eminente para evitar o problema. Isso porque, a fiscalização leva em torno de 27 dias para comparecer ao local do acidente. Já o relatório demora 151 dias para ficar pronto e um ano e três meses para chegar ao Sindicato. “Essa demora, com certeza, ajuda a explicar o alto número de acidentes porque há casos de reincidência”, analisa o secretário-geral do Sindicato, Gilberto Almazan.

Os resultados deste levantamento serão apresentados aos órgãos competentes e ao Ministério do Trabalho com o objetivo de solucionar este problema. “Há anos buscamos melhorar as condições de trabalho da Gerência Regional, que sofre com o déficit de fiscais. Ao mesmo tempo, não deixamos de denunciar o descaso com a saúde dos trabalhadores”, explica Gilberto.

Prejuízo aos trabalhadores

Até que a solução torne-se real, os trabalhadores têm suas chances de busca por seus direitos na Justiça reduzidas. Não somente do setor metalúrgico mas todos em geral. E o fator principal para isso é justamente a demora na conclusão do relatório, um dos documentos fundamentais para fazer prova na Justiça. Além disso, o próprio INSS tem a perder já que o mesmo relatório é utilizado para elaboração das ações regressivas. Com elas,  o INSS pode reaver junto às empresas os recursos pagos em benefícios por conta dos acidentes.

Fonte: Saúde Ocupacional.