Veja os 5 itens mais autuados na NR12

A NR12 é a norma regulamentadora responsável pela segurança no manuseio de máquinas e equipamentos. Ela é uma das mais discutidas em reuniões e DDS já que envolve as mais diferentes ferramentas para diferentes profissões.

As máquinas estão presentes no dia a dia de diversos trabalhadores desde a época da Revolução Industrial.  A utilização delas contribuiu significativamente para o crescimento da indústria e também gerou novas funções de trabalho. Atualmente, sua presença é global e cada vez utilizando maior tecnologia.

Mas, junto com todo este progresso, vieram os perigos. Diversos equipamentos, se mal manuseados podem custar a vida do colaborador. Por isso, foi criada a NR12.Com ela, foram definidas referências técnicas, princípios e medidas de proteção para manusear estes equipamentos. Dessa maneira, evita-se qualquer incidente e garante ao trabalhador um local de trabalho seguro.

Para você ter noção o quanto seguir esta norma é essencial, em 2013, somente 11 tipos de máquinas e equipamentos provocaram mais de 55 mil acidentes, representando 10% dos acidentes de trabalho naquele ano. E os tipos de máquinas e equipamentos são inúmeros.

Itens mais autuados

Para que tudo permaneça em conformidade, é necessário estar atento a manutenção. Diversas empresas deixam passar alguns itens que, por menores que parecam, causam um dano irreversível. Recentemente, a Secretaria de Inspeção no Trabalho divulgou uma lista com os itens mais autuados, dentro da NR12. Confira e redobre seus cuidados!

1. Deixar de instalar sistemas de segurança em zonas de perigo (NR12.38);

2. Deixar de instalar proteções fixas ou móveis com dispositivos de intertravamento (NR12.47);

3. Deixar de instalar dispositivos de parada de emergência (NR12.56);

4. Manter comando de partida ou acionamento sem dispositivos que impeçam seu funcionamento automático ao serem energizados (NR12.25);

5. Deixar de manter inventário de máquinas e equipamentos (NR12.153);

Existem outros itens que geram autuação do fiscal porém estes estão entre os principais. Por isso, mantenha todos os itens cumpridos e fique tranquilo.

Fonte: Falando de Proteção.

Quais os maiores erros na hora de escolher o EPI

Os Equipamentos de Proteção Individual fazem parte da rotina de diversas empresas. Por isso, muitos já sabem quais critérios utilizar para escolher o EPI da equipe. Porém, você imagina quais os maiores erros no momento dessa escolha? Para ajuda-lo separamos alguns dos mais comuns para você ficar atento.

Compra efetuada por outro setor

É imprescindível que a compra do EPI seja efetuada pelo setor de segurança da empresa. Afinal, somente este profissional está apto a reconhecer os riscos. Além disso, técnicos e engenheiros não só conseguem visualizar potenciais riscos nas atividades, como também, possuem um conhecimento mais apurado sobre materiais e seus desempenhos.

Não priorizar o Certificado de Aprovação

O Certificado de Aprovação precisa ser a primeira coisa a se identificar no momento de escolher o EPI. Isso porque é este certificado que atesta a eficiência do material. O CA é exigido pelo Ministério do Trabalho pois antes da comercialização do EPI ele passa por uma serie de testes que aprovam se está apto para o uso.

Não estudar o material

Logo após o CA, o material é fundamental na hora da análise. Isso porque ele é essencial quando falamos sobre proteção e resistência. Escolher um material que consiga unir proteção com usabilidade é fundamental.

Além destas dicas, é essencial avaliar o grau de risco exigido pela atividade, analisar os riscos ambientais eminentes e discutir com os próprios trabalhadores os riscos exigidos por tal tarefa. Dessa maneira, você evitará qualquer problema no momento de escolher o EPI.

Fonte: Falando de Proteção.

5 ações preventivas essenciais para qualquer empresa

A prevenção de acidentes é um assunto crucial para qualquer empresa, independente do seu porte. Ações preventivas são aquelas com objetivo de  evitar ou retardar a ocorrência de um fato indesejado. E cada vez mais empresas comprometidas visam um ambiente de trabalho totalmente seguro. Deixar de proporcionar isso, além de descumprir as normas, também perde-se produtividade e talentos.

A cobrança por cuidados com a equipe é cada vez maior, economicamente e socialmente. Por isso, veja algumas ações preventivas simples que podem ser aplicadas no dia a dia da sua empresa:

1. Criar uma rotina de manutenção de máquinas e equipamentos

Diversas empresas não realizam a manutenção de seus equipamentos com regularidade. O que poucos sabem é que, apenas dar atenção a elas quando sofrem dados causa perda de produtividade em toda a operação. Além disso, o risco de acidentes aumenta significativamente já que o trabalhador, ao tentar solucionar o problema, se expõe a lesões sérias.

Por isso, ao promover uma rotina de manutenção as indústrias garantem a segurança dos trabalhadores, reduzem custos com reparos fora de hora e também aumento da produtividade.

Vale lembrar que para realizar esta manutenção preventiva deve-se isolar a área e sinaliza-la, para evitar que algum trabalhador utilize a máquina ou se machuque entre as ferramentas.

2. Proporcionar um ambiente de trabalho sempre seguro

Diversas pequenas ações preventivas deverão ser aplicadas para proporcionar um ambiente 100% seguro aos trabalhadores. Estas medidas deverão ser aplicadas diariamente e fazer parte da rotina dos trabalhadores. Um ótimo exemplo são os EPCs. Entre os principais EPCs estão os cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos, cadeados e garras de bloqueio, bloqueios de disjuntores, entre outros.

3. Fornecer EPIs sempre que necessário

É de responsabilidade da empresa fornecer EPIs sempre que o colaborador for desempenhar alguma atividade de risco ou que precise de proteção. É importante que o equipamento tenha o Certificado de Aprovação (conhecido como CA) exigido pelo Ministério do Trabalho (MTE). O CA garante a procedência do material, sua durabilidade e qualidade segundo a NR 06.

A escolha do EPI deve estar de acordo com o grau de proteção exigido para a função inerente ao risco do equipamento.

4. Isolar riscos existentes no chão de fábrica e isola-los

Qualquer linha de produção está cheia de riscos eminentes. Eles podem ser físicos, químicos ou elétricos. O gerente de produção e a equipe de Segurança do Trabalho deverão analisar a área e  isolar qualquer possibilidade de risco. Dessa maneira será possível evitar qualquer contato dos colaboradores e evitar ricos.

Em casos onde é inevitável o acesso do trabalhador à área de risco é necessária atenção triplicada com a sinalização. Um exemplo de como devemos sinalizar o chão de fábrica é utilizando a etiqueta de identificação do bloqueio. Existem várias mensagens diferentes que podemos encontrar e utilizar conforme a avaliação do técnico de segurança para o local.

5. Investir em treinamento e capacitação

O valor investido com treinamentos de segurança é bem menor do que com custos envolvidos em acidentes de trabalho. Por isso,é essencial que a empresa exija a presença de toda a equipe nos treinamentos de capacitação oferecidos para aumentar a segurança. O objetivo será educar os trabalhadores para trabalharem de forma segura e também zelar pela segurança dos colegas.

Com estas ações preventivas é possível manter a empresa livre de acidentes.  Com isso, é possível reduzir os riscos e os custos relacionados a acidentes de trabalho. A segurança deve estar sempre em primeiro lugar. Com isso, é proporcionado o aumento da produtividade da operação, melhoria no clima organizacional, e a criação de um ambiente de trabalho seguro e saudável.

Fonte: Saúde Ocupacional.